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La qualità non viene mai da sè

Nel corso degli anni, il mondo dello stampaggio ad iniezione ed i relativi standard qualitativi sono cambiati. Sebbene alcuni dogmi continuino ad influenzare la mentalità di alcuni trasformatori, esiste un principio universalmente accettato: senza sensori nello stampo od applicati direttamente sul manufatto stampato, è impossibile sia individuare ed eliminare gli scarti, che controllare e regolare in maniera selettiva le variazioni di processo. Questa tecnologia rappresenta infatti, in ogni caso, un prerequisito essenziale per una produzione affidabile, stabile e automatizzata.

Uno degli equivoci più frequenti nel settore delle materie plastiche consiste nel pensare che sia possibile fare a meno di sensori interni allo stampo, e che sia sufficiente misurare la pressione del fuso all’interno dell’ugello. Tale approccio, tuttavia, si rivela tutt’altro che efficiente sotto diversi punti di vista. Al contrario del manufatto contenuto nello stampo, il fuso presente nell’ugello pressa non si raffredda mai durante il processo di produzione, cosa che rende impossibile trarre conclusioni in merito alla qualità del pezzo stampato, ad esempio per quanto riguarda il suo ritiro. Inoltre, nei casi in cui vengono utilizzati degli ugelli a valvola, la pressione del fuso all’interno dell’ugello fornisce informazioni soltanto fino a quando gli ugelli rimangono aperti. Infine, la misurazione della pressione del fuso non consente, naturalmente, un’analisi del flusso del materiale negli stampi multi-impronta o per manufatti di grandi dimensioni, equipaggiati con numerosi punti di iniezione.

Conseguenze ben più gravi possono derivare dal diffuso equivoco dell’“impronta digitale”. Sin dagli anni ’90, è stato detto e ripetuto che, fino a quando la curva relativa alla pressione nell’impronta, ritenuta l’impronta digitale del processo, rimane entro determinati valori di riferimento, il processo procede correttamente. All’atto pratico, questa teoria si riduce spesso all’unica condizione del rispetto dei valori di pressione massima.

A un’analisi più attenta, tuttavia, appare evidente come un bilanciamento termico diverso, a livello di fuso e di superficie dello stampo, possa comportare ondizioni completamente differenti. In termini più semplici, i medesimi valori di pressione all’interno dell’impronta non indicano necessariamente che anche i manufatti stampati siano identici. Di conseguenza, pressioni interne uguali non corrispondono affatto a distanze di scorrimento uguali. Il bilanciamento degli stampi multi-impronta in base a una determinata pressione andrebbe pertanto effettuato con grande cautela.

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